1原料、燃料配料系統

為保證活性石灰的煅燒質量均勻，設計要求供應粒度50～80mm（非片狀）其中（大于80mm＜5%，小于50mm＜5%）。

A.原料

石灰石原料單元由地下原料倉（*個倉）、棒條閘門、振動給料機、皮帶秤組成。石灰石由原料場經鏟車運至原料倉，經倉下振動給料機給皮帶秤喂料引入帶式輸送機，進入窯前稱量料斗待用。

B.燃料

燃料單元也位于地下，與原料地坑*字排列，它由燃料倉（*個倉）、棒條閘門、振動給料機、皮帶秤組成。當窯前稱量料斗需要上料時，振動給料機開始皮帶稱供料，再進入皮帶機給窯前稱量料斗喂料。燃料倉的結構形式與原料倉相同。

2豎窯部分

A.上料系統：當窯體料位計指示需要裝料時，混合倉內混合料落入上料小車。在落入小車的過程中，燃料及原料進行*二次混合，這樣就確保了燃料及原料混合的均勻性。當小車裝滿料后，延時2～5秒啟動卷揚機，由卷揚機牽引料車沿斜橋軌道上升，料車到達窯頂后通過窯頂受料裝置（受料裝置為密封式旋轉布料器，以防止卸料時窯外空氣進入窯內）將合格原料均勻布入窯內。

B.燃燒系統：物料進入窯內均勻下落，依次經過預熱帶、煅燒帶、冷卻帶轉化為成品活性石灰進入出灰儲運工序。

在儲料帶混合料被由煅燒帶來的高溫廢氣充分預熱，并在自身重力的作用下，慢慢下移進入煅燒帶。同時也使高溫廢氣溫度降致200℃左右，由于進入預熱帶的高溫廢氣中氧的含量很低（≤2%左右），不會導致預熱帶溫度過高。

在煅燒帶，經冷卻石灰的二次高溫空氣與高溫煤燃燒，使煅燒帶產生900-1200度的高溫煅燒帶，將石灰石煅燒成為合格的石灰。在此帶為正壓操作。保證了溫度的均勻性。更有效加速了石灰石的分解速度和分解完全，使石灰二氧化碳殘余量充分析出得到高質量的活性石灰。

石灰石在煅燒帶高溫煅燒后進入冷卻帶，石灰冷卻風源由羅茨風機供給。保證了給風量壓力。同時在冷卻帶設置了計算機概率仿真風帽，使石灰冷卻更加均勻。*后將成品灰冷卻到高于環境溫度60℃左右。

在此系統內助燃空氣由高壓離心風機提供，*路經過安裝在窯內的風帽由窯底鼓入；另*路由空氣環管分路直接引入煅燒帶進入糾偏系統。窯內廢氣向上經安裝在窯頂的兩路廢氣管排出，進入旋風除塵器將大顆粒除去，再進入復合式水膜脫硫除塵器，脫硫除塵后的廢氣經引風機由煙囪排入大氣。

C.冷卻系統：煅燒好的石灰由煅燒帶進入冷卻帶后，由高壓離心風機供給的冷卻風通過計算機概率仿真風帽對石灰進行冷卻。

3出灰系統

冷卻后的石灰經圓盤式出灰機和兩段密封閥出灰機進入儲灰斗，再經電機振動給料機落在窯下平皮帶上（耐溫150度）。

4除塵系統

本方案中的除塵系統指原料除塵、廢氣除塵、成品除塵和粉塵收集。

A.原料除塵是指原料在運輸、篩分過程中起塵點的粉塵除去。可以保證工程的環保需求。

B.廢氣除塵是指從窯頂抽出的廢氣經過旋風除塵器除去大的顆粒，再經復合式水膜脫硫除塵器，這種除塵器的除塵效率≥98%，脫硫效率≥80%。