回轉窯筒體斷裂是很罕見的情形，但是*旦發生就必須及時查找原因，解決問題，以免造成更大的損失。鄭礦機器工程師認為，回轉窯筒體斷裂后，應將斷裂部分取樣送專業機構或生產廠家，對筒體斷裂事故原因進*步作定量分析，包括斷口分析、材料化學成分分析、力學性能測試、硬度的測試等；*終給出詳細的分析報告。

回轉窯筒體通常有以下幾種情況：
1、處于輪帶下的筒體發生程度不同的頸縮現象，持續運轉就容易造成筒體斷裂。
2、冷卻機與回轉窯下料口交接處的筒體，容易發生筒體斷裂事故。

回轉窯筒體斷裂通常有多種形態：
1、裂紋沿筒體截面圓周長分布，并伴有筒體彎曲現象。
2、裂紋*旦超出窯圓周長1/3以上，就有可能產生筒體斷裂事故。

回轉窯筒體斷裂的原因分析：
1、整體強度低，在冷卻筒與窯下料口交接處筒體圓周上均布若干個多筒冷卻機下料孔，使實有鐵板長度僅為圓周長的1/2左右，整體強度明顯下降，故此處*易斷裂。
2、回轉窯筒體在加工制造、運輸安裝等過程中形成了溝痕，導致了微細裂紋，出現裂紋后，必然進行搶修。但在搶修過程中，如果焊工焊接技術不過關，或焊接填充金屬選擇不當，所焊部位容易再次開裂并延伸擴大，導致筒體斷裂事故的發生。
3、高溫狀態下材質疲勞，筒體要長期承受交變載荷作用和冷熱變化，因生產原因及非生產原因停窯時，都有可能使筒體斷面產生徑向變形。對回轉窯的熱工標定表明，筒體表面溫度常常高達300℃以上，在這種高溫工作環境下，尤其是冷熱交替，*易導致回轉窯筒體鋼板材質疲勞，剛度下降，進而斷裂。

如果窯筒體斷裂源區位置斷裂前存在有裂紋缺陷，經過補焊但焊接質量不良，*初裂紋沿補焊處兩側縱向開裂，向兩端擴展*定長度后分叉，逐漸在重力的作用下轉向環向擴展，直至筒體斷裂掉下窯臺。窯筒體屬于在大尺寸缺陷基礎上產生的低溫脆性斷裂，在材料溫度較低的條件下受到動載荷直接導致發生快速脆性斷裂，在*終發生低溫斷裂前，缺陷經歷過腐蝕損傷、熱焊損傷和裂紋疲勞等擴展過程。

鄭礦機器工程師指出，回轉窯筒體斷裂的原因是先由回轉窯筒體氧化腐蝕過大，筒體母材變薄，特別是輪帶部位，墊板間隙小，冷卻風吹不進去，輪帶下筒體得不到充分冷卻，造成局部高溫氧化腐蝕。

 煙氣中硫、磷的超標加速了筒體母材的氧化，使其改變了熱態脆裂、冷態脆裂的溫度需求，簡體母材腐蝕減薄到*定程度時，在高溫下就發生脆裂。由于當天點火升溫時窯體輪帶處的裂紋位置正好在垂直向上的位置上，升溫過程中窯尾段節重力作用，加之溫度較低，磷的超標使鋼材冷脆溫度升高，造成裂紋向窯尾擴展，受窯尾段節重力的影響迅速開裂，直至斷裂。

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