高嶺土煅燒的主要目的：

（1）脫去有機碳和其他雜質礦物以提高白度；（2）脫去高嶺土所含水分、羥基以提高煅燒產品的空隙體積和化學反應活性，改善物理化學性能，滿足各種各樣的應用需求，并為進*步開發新的應用*域奠定基礎。

影響高嶺土煅燒的主要因素主要有：入料粒度、煅燒溫度、氣氛、時間和工藝設備等。 

1、入料粒度

   高嶺土入窯粒度的爭論由來已久，主要關系到采用先煅燒后剝片或先剝片后煅燒的工藝過程。

如果在入窯煅燒前不經過濕法剝片，高嶺土干法粉磨的*小粒度為-10μm≥90%。粒度較大，則顆粒的比表面積小，與氧氣的接觸面積小，不利于碳質的迅速燃燒，需要恒溫煅燒的時間較長，而且顆粒內部的碳質無法與氧氣充分接觸，很難氧化脫除，產品會出現黑心現象。煅燒后再剝片時，由于夾心的存在，則產品的白度受到很大的影響。

如果先剝片（-10μm≥90%）后煅燒，則由于粉體顆粒在高溫煅燒時容易發生團聚現象。

許多學者在這方面做了大量的實驗，*終達成了共識，先剝片再入窯，煅燒后再二次解聚剝片。目前，優質煤系燃燒高嶺土大多采用干、濕結合，先磨后燒的生產工藝。

2、煅燒溫度

由于煅燒溫度不同，發生的化學反應，晶體結構轉換不同，煅燒高嶺土的理化性能和適用*域也不同。

許多學者就煅燒溫度對產品的理化性能的影響做了大量工作，得出應用于造紙涂布級的煅燒高嶺土煅燒溫度大致在950-1000℃的范圍內，產品的活性和白度都達到理想的要求。

制備分子篩、活性土，應用于塑料、橡膠行業做功能填料的高嶺土，煅燒溫度大約控制在850-950℃范圍內。高溫煅燒后的高嶺土，可用做耐火材料的熟料、陶瓷材料等。值得提出的是，對于不同產地的高嶺土原料，煅燒溫度也會不同。

3、煅燒氣氛

煅燒氣氛主要是指在爐內保持氧化還是還原氣氛。

氧化氣氛雖然有利于有機質氧化，但不利于煅燒對Fe2O3和TiO2等染色雜質的作用。通過添加還原劑、控制通入窯內的O2量或者通入適量的CO2可以調節窯內保持還原氣氛。

4、煅燒時間

煅燒時間對高嶺土的活性和白度有很大影響。*般來說，煅燒時間越長，反應越充分，產品的白度越高。

在實際生產中，應尋求煅燒時間和生產效率以及產品性能的組合。煤系煅燒高嶺土由于脫掉了羥基和碳質，燒失量與原料有關，*般在15%左右。主要化學成分SiO2和Al2O3的相對含量有所提高，其他成分的含量變化不大。

5、煅燒設備

煅燒設備對高嶺土的生產也很關鍵。在美國和英國等高嶺土生產大國，*般采用大型動態立窯和隔焰式回轉窯生產煅燒高嶺土，原料*般是精選后的軟質高嶺土，產品白度85%-95%。

中國優質軟質高嶺土資源較少，但煤系共伴生高嶺土質優量大。因此，中國的煅燒高嶺土大多用煤系高嶺土為原料。

主要生產設備有隔焰式回轉窯（用柴油、煤氣或天然氣或電加熱）、立窯、隧道窯和梭式窯等。其中隔焰式回轉窯可以方便地調節氣氛，溫度可控性好，物料受熱均勻，產品白度高且質量穩定，操作簡便，已成為我國煤系高嶺土煅燒的主要設備。

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